鋰電世界 11月1日，記者走進南通開發(fā)區(qū)中天光伏材料有限公司太陽能電池背板智能制造車間，看到為數(shù)不多的幾個工人站在各自工位上，盯著機器旁的電腦顯示屏，不時按動一下按鈕。100多米彎曲而進的生產(chǎn)流水線上，原材料源源不斷地通過復(fù)合、收卷、熟化、包裝等工序，最終變成規(guī)格不一的太陽能電池背板。
這家2014年正式投產(chǎn)的公司專業(yè)從事光伏產(chǎn)業(yè)鏈相關(guān)產(chǎn)品的設(shè)計、研發(fā)、生產(chǎn)及銷售，該項目是上市企業(yè)中天科技邁入新能源領(lǐng)域的一項重要舉措。“從企業(yè)成立伊始，我們就致力打造工業(yè)化、信息化融合的典范智能車間，要在行業(yè)中處于領(lǐng)先地位。”公司副總經(jīng)理徐鵬飛介紹。
為此，企業(yè)投入3000多萬元，在引進國外先進設(shè)備的基礎(chǔ)上，又對這些設(shè)備進行自主設(shè)計升級，以符合企業(yè)發(fā)展的需求。走進車間，兩層基材從各自發(fā)送位進入流水線，通過涂膠進行復(fù)合。“這里是我們的自動接駁裝置，我們進行了升級，可實現(xiàn)不停機換卷，大大節(jié)約用工和時間。”徐鵬飛指著一臺并不起眼的機器介紹，該線還能精確控制涂膠量，精度達到微米級，滿足產(chǎn)品質(zhì)量和成本的需求。復(fù)合后的半成品又收卷進入流水線，與另一基材復(fù)合，這樣初成品就可以下線了，再通過熟化工序，就進入分切工序。“我們根據(jù)客戶需求，對初成品進行分切，這里我們又應(yīng)用了自動缺陷檢測裝置，4臺8K高速攝像頭能把精度控制在毫米級，從而確保成品百分百合格。”
據(jù)徐鵬飛介紹，該智能車間年產(chǎn)能達2000萬平方米，比傳統(tǒng)車間產(chǎn)量要提高30%，而用工量只有傳統(tǒng)的一半。產(chǎn)品已獲得授權(quán)專利14項，其中中天O系列背板可以保障組件25年壽命，還能增加組件功率，成為功能性背板的領(lǐng)跑者。由于智能車間的“高端大氣上檔次”，公司產(chǎn)品已經(jīng)在全球前五大光伏企業(yè)中得到大批量使用，成為行業(yè)前三甲。
“通過3年運行，智能車間的效益已全面體現(xiàn)，我們目前正在進行二期擴產(chǎn)，智能化程度更高，達產(chǎn)后產(chǎn)能超5000萬平方米，屆時企業(yè)將迎來更大的發(fā)展。”徐鵬飛對企業(yè)未來充滿信心。